近年来，汽车制造产业发展迅猛，各汽车厂商不断追求着产品操控性、安全性、舒适性、豪华性的提升。其中，作为驾乘人员人身财产保障的汽车安全性，一直以来都受到行业内外的高度重视，而决定汽车产品安全性的重要因素——车身结构技术，亦取得了突破性发展。

　　早期汽车所使用的车架，大多都是由笼状的钢骨梁柱所构成的，也就是在两支平行的主梁上，通过许多焊接点来连结左右相连的副梁制造而成。后来为了加强车身的抗扭能力，采取了优化车架的几何形状和采用局部增粗或补焊等方法，于是就出现了现在众所周知的3H车身。

　　所谓的3H车身就是在单体式车架的基础上针对车架几何形状进一步改进。该结构分别在两侧车门框架和车顶部位加置一层加强筋，形似三个字母"H"，这样的设计能保证在车辆发动机前仓和其它部位变形后乘员仓室空间减少变形的可能，以最大程度保护车内乘员的一种“以人至上”的人性化安全设计。

　　３Ｈ高钢性车身在局部钢板厚度、塑性变形效果、吸收冲撞能力和乘客舱要求的硬度指标上都具备明显安全优势。说白了，这种结构加强了车身可溃缩性，能够迅速有效的分散、吸收撞击能量，比较不容易“散”，好受力，令车身刚柔并济，不轻易变形，提供给乘员有效的生存空间。

　　奔腾轿车在原3H车身的基础上，把上图中绿色部分的“3H”钢构进一步加粗，把车身钢板加厚，对焊接的要求更严格。据介绍，奔腾采用的高强度钢板是同级车中最多的，车身骨架焊接采用激光焊接，车身两侧都有防撞杆。另一个在车身结构方面的重要安全设计，是前舱下面的副车身构造，它对正面和侧面撞击具有十分出色的吸能效果。这或许就是奔腾比同平台生产的马自达6重上20多公斤的原因。

　　奔腾在上市之初已经通过“实验室侧翻试验”、考验车身坚固程度的“极限静压测试”、“国内首例侧面柱碰撞安全试验”一系列安全试验评测的挑战，并在一些深度项目上超越了欧洲NCAP及美国FMVSS标准。随后轰动一时的真人侧翻试验以110Km/h的时速翻滚720度，车身钢架和加强的A、B、C柱，极大地加强了对驾乘人员的安全保护，这些测试，充分证明了3H车身的可溃缩性和抗撞击性。这个时候，您再也不会抱怨奔腾那宽大的A柱阻挡视线了。